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采用底吹熔池熔煉處理除銅渣產(chǎn)出粗鉛與鉛冰銅的工藝及其裝置

閱讀：996發(fā)布：2021-11-21

專(zhuān)利匯可以提供采用底吹熔池熔煉處理除銅渣產(chǎn)出粗鉛與鉛冰銅的工藝及其裝置專(zhuān)利檢索，專(zhuān)利查詢(xún)，專(zhuān)利分析的服務(wù)。并且本 發(fā)明 涉及一種采用底吹熔池熔煉技術(shù)處理除 銅 渣產(chǎn)出粗鉛、鉛 冰 銅的工藝及其裝置。其特征在于，利用底吹熔煉爐熔煉除銅渣產(chǎn)出粗鉛、鉛冰銅等產(chǎn)品，并產(chǎn)出合理?xiàng)壴?，熔煉過(guò)程造 鐵 硅 鈣 渣，爐渣達(dá)棄渣要求后作為 建筑材料 廠(chǎng)原料，鉛冰銅可用于生產(chǎn)粗銅等產(chǎn)品，本工藝熱利用率高、能耗低、生產(chǎn)效率高、爐壽長(zhǎng)、產(chǎn)品成本低，熔煉環(huán)境保護(hù)好，易于實(shí)現(xiàn)過(guò)程自動(dòng)控制。，下面是采用底吹熔池熔煉處理除銅渣產(chǎn)出粗鉛與鉛冰銅的工藝及其裝置專(zhuān)利的具體信息內(nèi)容。

1.一種采用底吹熔池熔煉處理除銅渣產(chǎn)出粗鉛與鉛冰銅的工藝，其特征在于：按照如下步驟進(jìn)行：
(1)、除銅渣、石子、石英、焦沫、鐵屑、硫鐵礦按照1000∶50∶50∶70∶100∶70比例配料，其中除銅渣是鉛冶煉工藝中，對(duì)粗鉛采用火法精煉時(shí)，通過(guò)熔析除銅或加S除銅工藝所生產(chǎn)出的含Pb60-80％，含Cu10-15％的以Pb為主的混合物料，然后連續(xù)進(jìn)入底吹熔煉爐熔化、還原、沉降分離，產(chǎn)出粗鉛、鉛冰銅，并造鐵硅鈣爐渣，爐內(nèi)保持600-1000mm深度的由粗鉛、鉛冰銅和爐渣組成的熔池，熔煉溫度保持1050-1200℃，產(chǎn)出粗鉛通過(guò)設(shè)在底吹熔煉爐一端的虹吸放鉛口放出，鉛冰銅與爐渣分別由冰銅放出口與放渣口放出，天然氣與氧氣通過(guò)設(shè)在爐子底部的雙層套管式噴槍送入爐內(nèi)燃燒供熱；
(2)、上述的底吹熔煉爐爐渣采用鐵硅鈣渣型，爐渣的FeO/SiO2的重量比控制在
0.8-1.2之間，CaO/SiO2的重量比控制在0.4-0.8之間；
(3)、上述底吹熔煉爐粗鉛采用虹吸放鉛口，鉛冰銅與爐渣放出口均采用傾斜出口，出口爐內(nèi)一側(cè)低，爐外一側(cè)高，其中冰銅放出口內(nèi)側(cè)開(kāi)孔在爐內(nèi)熔池冰銅層內(nèi)，爐渣放出口內(nèi)側(cè)開(kāi)孔在爐內(nèi)熔池爐渣層內(nèi)；
(4)、上述底吹熔煉爐產(chǎn)出的鐵硅鈣爐渣含Pb＜3％，含Cu＜1％水淬后作為建筑材料廠(chǎng)原料，或者配置貧化電爐進(jìn)一步回收渣中的有價(jià)金屬；底吹熔煉爐產(chǎn)出的粗鉛含鉛品位達(dá)96-98％，作為產(chǎn)品出售，或投入精煉系統(tǒng)進(jìn)一步加工成精鉛，鉛冰銅含Pb18-22％，含Cu40-50％，作為產(chǎn)品出售或進(jìn)一步吹煉為粗銅。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的采用底吹熔池熔煉處理除銅渣產(chǎn)出粗鉛與鉛冰銅的工藝，其特征在于：本工藝所處理的主原料為除銅渣，除銅渣是指鉛冶煉工藝中，對(duì)粗鉛采用火法精煉時(shí)，通過(guò)熔析除銅或加S除銅工藝所生產(chǎn)出的含Pb60-80％，含Cu10-15％的以Pb為主的混合物料。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的采用底吹熔池熔煉處理除銅渣產(chǎn)出粗鉛與鉛冰銅的工藝，其特征在于：本工藝熔煉時(shí)，在入爐物料中配入含銅含鉛冶金中間渣料及返回?zé)熁?，從加料口加入底吹熔煉爐。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的采用底吹熔池熔煉處理除銅渣產(chǎn)出粗鉛與鉛冰銅的工藝，其特征在于：本工藝的底吹熔煉爐以底部氧槍所供應(yīng)的天然氣、氧氣在熔池或爐膛內(nèi)燃燒產(chǎn)生的熱量進(jìn)行供熱，提供爐內(nèi)熔化、反應(yīng)所需的熱量；所述的底吹熔煉爐從底部氧槍噴入爐內(nèi)的氧氣、天然氣壓力為0.6-0.8MPa，體積比為天然氣∶氧氣＝1∶1.6-2.2，天然氣用量
3
為35-45m/t除銅渣。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的采用底吹熔池熔煉處理除銅渣產(chǎn)出粗鉛與鉛冰銅的工藝，其特征在于：上述的底吹熔煉爐產(chǎn)出的高溫?zé)煔?，通過(guò)設(shè)在其爐體上部排煙口，進(jìn)入余熱鍋爐，在余熱鍋爐中通過(guò)生產(chǎn)4MPa的飽和蒸汽，回收其余熱，煙氣溫度降至380℃以下，再進(jìn)入電除塵器除塵凈化后送制酸廠(chǎng)生產(chǎn)硫酸。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的采用底吹熔池熔煉處理除銅渣產(chǎn)出粗鉛與鉛冰銅的工藝，其特征在于：底吹熔煉爐的余熱鍋爐及電收塵器收集的煙塵返回底吹熔煉爐配料，當(dāng)煙灰中含As≥5％、含In≥1000g/t時(shí)送濕法車(chē)間回收其中的In并除As。
7.一種采用底吹熔池熔煉處理除銅渣產(chǎn)出粗鉛與鉛冰銅的裝置，包括帶有轉(zhuǎn)爐電機(jī)(12)、傳動(dòng)裝置底座(15)、減速裝置(13)、傳動(dòng)齒輪(14)、傳動(dòng)齒圈(4)、托輪(10)、滾圈(3)的底吹熔煉爐，其特征在于：底吹熔煉爐為一臺(tái)臥式圓筒形轉(zhuǎn)爐，爐體一端設(shè)置有粗鉛虹吸放鉛口(8)，虹吸放鉛口下方配置有底鉛口(9)，爐體另一端設(shè)置有傾斜的冰銅放出口(1)，冰銅放出口內(nèi)低外高，冰銅放出后通過(guò)溜槽(16)鑄錠或水淬，冰銅放出口(1)的側(cè)邊或筒體圓周上配置有爐渣放出口(7)，氧槍口(11)配置在爐子底部，爐體的一 端配置有燃燒器(2)，與燃燒器相對(duì)端的筒體上部設(shè)置有排煙口(6)，筒體上部還設(shè)置有加料口(5)，爐子外殼為鋼板，內(nèi)襯鎂鉻磚。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的采用底吹熔池熔煉處理除銅渣產(chǎn)出粗鉛與鉛冰銅的裝置，其特征在于：所述底吹熔煉爐的氧槍口(11)安裝在爐子底部，氧槍與垂線(xiàn)夾角為0-45°，兩端部氧槍安裝位置與端墻之間距離2-4m，作為熔煉過(guò)程中熔體的沉降分層區(qū)域。
9.根據(jù)權(quán)利要求7所述的采用底吹熔池熔煉處理除銅渣產(chǎn)出粗鉛與鉛冰銅的裝置，其特征在于：所述底吹熔煉爐的爐渣放出口(7)設(shè)置在冰銅放出口(1)的側(cè)邊或筒體圓周上，設(shè)置在筒體圓周上時(shí)，位置在爐體兩端熔池沉降分層區(qū)內(nèi)盡可能靠近端墻處；爐渣放出口(7)與冰銅放出口(1)均采用傾斜出口，出口爐內(nèi)一側(cè)低，爐外一側(cè)高，其中冰銅放出口(1)內(nèi)側(cè)開(kāi)孔在爐內(nèi)熔池冰銅層內(nèi)，以保證放出的冰銅不含鉛和爐渣；爐渣放出口(7)內(nèi)側(cè)開(kāi)孔在爐內(nèi)熔池爐渣層內(nèi)，以保證放出的渣中不含冰銅，并使浮在渣面上的焦粒留在爐內(nèi)。
10.根據(jù)權(quán)利要求8所述的采用底吹熔池熔煉處理除銅渣產(chǎn)出粗鉛與鉛冰銅的裝置，其特征在于：所述底吹熔煉爐所用的氧槍為雙層套管式氣體噴槍?zhuān)p層套管內(nèi)層通氧氣，外層通混有冷卻水的天然氣。

說(shuō)明書(shū)全文

采用底吹熔池熔煉處理除銅渣產(chǎn)出粗鉛與鉛冰銅的工藝及

其裝置

技術(shù)領(lǐng)域：

[0001] 本發(fā)明屬于有色冶金領(lǐng)域，尤其涉及一種采用底吹熔池熔煉處理除銅渣產(chǎn)出粗鉛與鉛冰銅的工藝及其裝置。背景技術(shù)：
[0002] 鉛冶金過(guò)程中，粗鉛無(wú)論采用火法精煉或電解精煉，精煉之初需要進(jìn)行火法除銅?；鸱ǔ~產(chǎn)出的除銅渣主要成份如下表(見(jiàn)表1)，
[0003] 表1：除銅渣主要元素分析列表
[0004]
[0005] 這種除銅渣一般采用火法處理，目的是分離出除銅渣內(nèi)的主要成份鉛，并以粗鉛的形式產(chǎn)出，使其中的銅以鉛冰銅的形式富集，粗鉛作為產(chǎn)品外售或進(jìn)一步加工為精鉛，鉛冰銅作為產(chǎn)品外售或進(jìn)一步進(jìn)行吹煉、精煉產(chǎn)出精銅產(chǎn)品。火法處理產(chǎn)出粗鉛和鉛冰銅的過(guò)程，冶煉設(shè)備一般采用轉(zhuǎn)爐、反射爐、小鼓風(fēng)爐或短窯處理，工藝上普遍采用鐵屑一純堿法，目前國(guó)內(nèi)普遍采用的是鐵屑--純堿法在反射爐內(nèi)分爐間斷處理。分爐間斷處理爐內(nèi)溫度波動(dòng)大，砌爐耐火材料驟冷驟熱使用壽命短，煙氣量及煙氣成份波動(dòng)大，頻繁更換加料、放料操作勞動(dòng)強(qiáng)度大，采用鐵屑一純堿法在反射爐內(nèi)處理除銅渣往往因?yàn)楫a(chǎn)出鉛冰銅中銅品位過(guò)低，雜質(zhì)含量大而不利于冰銅吹煉，需要配置冰銅鼓風(fēng)爐進(jìn)一步除雜并富集冰銅，冰銅鼓風(fēng)爐對(duì)反射爐產(chǎn)出的低品位冰銅處理時(shí)需對(duì)冰銅經(jīng)過(guò)鑄錠、冷卻、破碎、重熔等一系列操作，勞動(dòng)強(qiáng)度大，工作環(huán)境噪音、粉塵污染大，冷卻并重熔浪費(fèi)大量熱能，傳統(tǒng)工藝反射爐處理除銅渣采用粉煤或重油為燃料，靠粉煤、重油與空氣在爐膛內(nèi)燃燒供熱，助燃的空氣稀釋了煙氣中SO2濃度，給煙氣治理帶來(lái)了一定的困難，傳統(tǒng)工藝處理除銅渣采用純堿-鐵屑法，造高堿性爐渣，高堿渣對(duì)爐內(nèi)砌體浸蝕性較強(qiáng)，造成爐襯使用壽命短，總之傳統(tǒng)工藝對(duì)除銅渣的處理存在的主要問(wèn)題是低濃度SO2煙氣難以回收，污染環(huán)境；勞動(dòng)強(qiáng)度大，作業(yè)環(huán)境差；熱效率低，能耗高；爐溫變化大，爐渣浸蝕性強(qiáng)，爐襯壽命短等。發(fā)明內(nèi)容：
[0006] 本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有除銅渣處理技術(shù)的缺點(diǎn)，提供一種采用熔池熔煉處理除銅渣產(chǎn)出粗鉛、鉛冰銅和棄渣的工藝及裝置。
[0007] 本發(fā)明的技術(shù)方案是通過(guò)以下步驟實(shí)現(xiàn)的：
[0008] 一種采用底吹熔池熔煉處理除銅渣產(chǎn)出粗鉛與鉛冰銅的工藝，其特征在于：按照如下步驟進(jìn)行：
[0009] (1)、除銅渣、石子、石英、焦沫、鐵屑、硫鐵礦按照1000∶50∶50∶70∶100∶70比例配料后，連續(xù)進(jìn)入底吹熔煉爐熔化、還原、沉降分離，產(chǎn)出粗鉛、鉛冰銅，并造鐵硅鈣爐渣，爐內(nèi)保持600-1000mm深度的由粗鉛、鉛冰銅和爐渣組成的熔池，熔煉溫度保持1050-1200℃，產(chǎn)出粗鉛通過(guò)設(shè)在底吹熔煉爐一端的虹吸放鉛口放出，鉛冰銅與爐渣分別由冰銅放出口與放渣口放出，天然氣與氧氣通過(guò)設(shè)在爐子底部的雙層套管式噴槍送入爐內(nèi)燃燒供熱；
[0010] (2)、上述的底吹熔煉爐爐渣采用鐵硅鈣渣型，爐渣的FeO/SiO2的重量比控制在0.8-1.2之間，CaO/SiO2的重量比控制在0.4-0.8之間；
[0011] (3)、上述底吹熔煉爐粗鉛采用虹吸放鉛口，鉛冰銅與爐渣放出口均采用傾斜出口，出口爐內(nèi)一側(cè)低，爐外一側(cè)高，其中冰銅放出口內(nèi)側(cè)開(kāi)孔在爐內(nèi)熔池冰銅層內(nèi)，爐渣放出口內(nèi)側(cè)開(kāi)孔在爐內(nèi)熔池爐渣層內(nèi)；
[0012] (4)、上述底吹熔煉爐產(chǎn)出的鐵硅鈣爐渣含Pb＜3％，含Cu＜1％，水淬后作為建筑材料廠(chǎng)原料，或者配置貧化電爐進(jìn)一步回收渣中的有價(jià)金屬；底吹熔煉爐產(chǎn)出的粗鉛含鉛品位達(dá)96-98％，作為產(chǎn)品出售，或投入精煉系統(tǒng)進(jìn)一步加工成精鉛，鉛冰銅含Pb18-22％，含Cu40-50％，作為產(chǎn)品出售或進(jìn)一步吹煉為粗銅。
[0013] 本工藝所處理的主原料為除銅渣，除銅渣是指鉛冶煉工藝中，對(duì)粗鉛采用火法精煉時(shí)，通過(guò)熔析除銅或加S除銅工藝所生產(chǎn)出的含Pb60-80％，含Cu10-15％的以Pb為主的混合物料。
[0014] 本工藝熔煉時(shí)，在入爐物料中配入含銅含鉛冶金中間渣料及返回?zé)熁遥瑥募恿峡诩尤氲状等蹮挔t。
[0015] 本工藝的底吹熔煉爐以底部氧槍所供應(yīng)的天然氣、氧氣在熔池或爐膛內(nèi)燃燒產(chǎn)生的熱量進(jìn)行供熱，提供爐內(nèi)熔化、反應(yīng)所需的熱量；所述的底吹熔煉爐從底部氧槍噴入爐內(nèi)的氧氣、天然氣壓力為0.6-0.8MPa，體積比為天然氣∶氧氣＝1∶1.6-2.2，天然氣用量為3
35-45m/t除銅渣。
[0016] 上述的底吹熔煉爐產(chǎn)出的高溫?zé)煔猓ㄟ^(guò)設(shè)在其爐體上部排煙口，進(jìn)入余熱鍋爐，在余熱鍋爐中通過(guò)生產(chǎn)4MPa的飽和蒸汽，回收其余熱，煙氣溫度降至380℃以下，再進(jìn)入電除塵器除塵凈化后送制酸廠(chǎng)生產(chǎn)硫酸。
[0017] 底吹熔煉爐的余熱鍋爐及電收塵器收集的煙塵返回底吹熔煉爐配料，當(dāng)煙灰中含As≥5％、含In≥1000g/t時(shí)送濕法車(chē)間回收其中的In并除As。
[0018] 一種采用底吹熔池熔煉處理除銅渣產(chǎn)出粗鉛與鉛冰銅的裝置，包括帶有轉(zhuǎn)爐電機(jī)、傳動(dòng)裝置底座、減速裝置、傳動(dòng)齒輪、傳動(dòng)齒圈、托輪、滾圈的底吹熔煉爐，其特征在于：底吹熔煉爐為一臺(tái)臥式圓筒形轉(zhuǎn)爐，爐體一端設(shè)置有粗鉛虹吸放鉛口，虹吸放鉛口下方配置有底鉛口，爐體另一端設(shè)置有傾斜的冰銅放出口，冰銅放出口內(nèi)低外高，冰銅放出后通過(guò)溜槽鑄錠或水淬，冰銅放出口的側(cè)邊或筒體圓周上配置有爐渣放出口，氧槍口配置在爐子底部，爐體的一端配置有燃燒器，與燃燒器相對(duì)端的筒體上部設(shè)置有排煙口，筒體上部還設(shè)置有加料口，爐子外殼為鋼板，內(nèi)襯鎂鉻磚。
[0019] 所述底吹熔煉爐的氧槍口安裝在爐子底部，氧槍與垂線(xiàn)夾角為0-45°，兩端部氧槍安裝位置與端墻之間距離2-4m，作為熔煉過(guò)程中熔體的沉降分層區(qū)域。
[0020] 所述底吹熔煉爐的爐渣放出口設(shè)置在冰銅放出口的側(cè)邊或筒體圓周上，設(shè)置在筒體圓周上時(shí)，位置在爐體兩端熔池沉降分層區(qū)內(nèi)盡可能靠近端墻處；爐渣放出口與冰銅放出口均采用傾斜出口，出口爐內(nèi)一側(cè)低，爐外一側(cè)高，其中冰銅放出口內(nèi)側(cè)開(kāi)孔在爐內(nèi)熔池冰銅層內(nèi)，以保證放出的冰銅不含鉛和爐渣；爐渣放出口內(nèi)側(cè)開(kāi)孔在爐內(nèi)熔池爐渣層內(nèi)，以保證放出的渣中不含冰銅，并使浮在渣面上的焦粒留在爐內(nèi)。
[0021] 所述底吹熔煉爐所用的氧槍為雙層套管式氣體噴槍?zhuān)p層套管內(nèi)層通氧氣，外層通混有冷卻水的天然氣。
[0022] 本發(fā)明與現(xiàn)有處理除銅渣技術(shù)相比具有如下優(yōu)點(diǎn)和有益效果：
[0023] 1、除銅渣經(jīng)本發(fā)明工藝處理，單臺(tái)設(shè)備代替了原有工藝反射爐與冰銅鼓風(fēng)爐兩臺(tái)設(shè)備，直接產(chǎn)出粗鉛、鉛冰銅和棄渣，煙灰返回底吹熔煉爐配料，大大提高了除銅渣處理生產(chǎn)效率，也避免了雙爐間物料倒運(yùn)、冷渣重熔等操作，大大提高了熱利用率；
[0024] 2、底吹熔煉爐與傳統(tǒng)浮渣反射爐相比密封性較好，能夠大大改善生產(chǎn)環(huán)境；
[0025] 3、底吹熔煉爐由天然氣、氧氣燃燒供熱，相比傳統(tǒng)浮渣反射爐熔煉用煤或重油與空氣燃燒供熱產(chǎn)出的的煙氣量小而穩(wěn)定，煙氣中SO2濃度大大提高，氣濃可達(dá)6％以上，使采用兩轉(zhuǎn)兩吸制硫酸成為可能，而且經(jīng)制酸后尾氣可達(dá)標(biāo)排放，大大減少了環(huán)境污染；
[0026] 4、底吹熔煉爐配置余熱鍋爐回收煙氣余熱，熱利用率大大提高，節(jié)能效果好；
[0027] 5、底吹熔煉爐采用熔池底部供氣，熔池?cái)嚢鑴×遥?a href='/zhuanli/list-17068-1.html' target='_blank'>傳熱、傳質(zhì)效果好，反應(yīng)速度快，生產(chǎn)效率大大提高；
[0028] 6、本發(fā)明避免向爐內(nèi)加入純堿，底吹熔煉爐的鐵硅鈣渣對(duì)耐火材料浸蝕較小，而且底吹熔池熔煉采用連續(xù)進(jìn)料、連續(xù)生產(chǎn)，爐內(nèi)熔池的溫度相對(duì)穩(wěn)定，爐襯的使用壽命長(zhǎng)；
[0029] 7、易于實(shí)現(xiàn)機(jī)械化、自動(dòng)化，勞動(dòng)強(qiáng)度可大為降低；
[0030] 8、由于熱利用率高、能耗低、生產(chǎn)效率高、爐壽長(zhǎng)等有利因素，使得本發(fā)明除銅渣的處理成本低。附圖說(shuō)明：
[0031] 圖1是采用底吹熔池熔煉處理除銅渣產(chǎn)出粗鉛和鉛冰銅的工藝流程示意圖。
[0032] 圖2是底吹熔煉爐主要結(jié)構(gòu)示意圖。具體實(shí)施方式：
[0033] 如圖2底吹熔煉爐主要結(jié)構(gòu)示意圖所示，本工藝主要工藝裝備底吹熔煉爐的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)為：底吹熔池熔煉爐(也叫底吹熔煉爐)為一臺(tái)臥式圓筒形轉(zhuǎn)爐，爐體一端配置有粗鉛虹吸放鉛口8，虹吸放鉛口下方配置有底鉛口9，爐體另一端設(shè)置傾斜的冰銅放出口1，冰銅放出口內(nèi)低外高，冰銅放出后通過(guò)溜槽16鑄錠或水淬，出渣口7(爐渣放出口7)可以設(shè)置在冰銅放出口1側(cè)邊，也可以配置在如圖所示爐子筒體圓周上，筒體上部設(shè)有加料口5、排煙口6，氧槍口11配置在爐子底部與垂線(xiàn)成0-45°角的爐體圓周上，爐體的一端配置燃燒器2，底吹熔煉爐的輔助裝置包括轉(zhuǎn)爐電機(jī)12、傳動(dòng)裝置底座15、減速裝置13、傳動(dòng)齒輪14、傳動(dòng)齒圈4、托輪10、滾圈3等；燃燒器的配置主要用于烘爐與開(kāi)爐初期爐內(nèi)供熱，在生產(chǎn)故障、停爐或更換氧槍操作時(shí)可啟動(dòng)傳動(dòng)裝置將氧槍從熔池內(nèi)轉(zhuǎn)出至液面以上，以免熱液倒灌損壞氧槍?zhuān)谏a(chǎn)故障或停爐需要將爐內(nèi)熔體全部放出時(shí)可開(kāi)啟底鉛口9放料；
[0034] 生產(chǎn)過(guò)程中入爐物料按除銅渣∶石子∶石英∶焦沫∶鐵屑∶硫鐵礦＝1000∶50∶50∶70∶100∶70比例配料，經(jīng)混合攪伴后采用皮帶給料機(jī)，通過(guò)底吹熔煉爐加料口5，連續(xù)加入底吹熔煉爐進(jìn)行熔化、還原、沉降，配入的輔料還有其它含銅、含鉛渣料，同樣通過(guò)加料口5入爐，入爐物料中除銅渣為主料，與配入的其它含銅、含鉛渣料一起作為回收有價(jià)金屬的原料，石子、石英、硫鐵礦為輔料，主要調(diào)節(jié)造渣所需要的鐵、鈣與硅成份，鐵屑起置換作用，主要用于置換物料中化合態(tài)的鉛，使物料中大部分的鉛以粗鉛形式產(chǎn)出，焦沫主要作為還原劑參與熔池內(nèi)化學(xué)反應(yīng)，焦沫還有燃燒供熱保證熔池溫度的作用，底吹熔煉爐內(nèi)保持600～1000mm由下到上分別為粗鉛、鉛冰銅、爐渣組成的熔池，熔池表面有
10-30mm厚度的焦沫層，熔池溫度保持1050-1200℃，底吹熔煉爐產(chǎn)出的粗鉛由設(shè)在爐體一端的虹吸放鉛口8虹吸放出，鑄錠后轉(zhuǎn)運(yùn)至鉛精煉工序，產(chǎn)出的鉛冰銅通過(guò)傾斜冰銅放出口放出，鑄塊外售或轉(zhuǎn)運(yùn)至銅吹煉或銅回收工序，爐渣由傾斜出渣口7放出，鑄錠或水淬后當(dāng)作棄渣外售，作為建筑材料廠(chǎng)原料，或者配置貧化電爐進(jìn)一步回收其中的有價(jià)金屬，本發(fā)明工藝物料加入采用連續(xù)進(jìn)料，三種產(chǎn)品產(chǎn)出間斷放料，放料次序?yàn)闋t渣-冰銅-粗鉛；生產(chǎn)過(guò)程中氧氣和天然氣按所述的壓力與配比從安裝在氧槍口11的氧槍由爐子底部通入熔池，對(duì)熔池進(jìn)行劇烈攪拌，并燃燒放熱、參與爐內(nèi)反應(yīng)；生產(chǎn)過(guò)程中煙氣從爐子上部的排煙口6排出，經(jīng)余熱鍋爐降溫，電收塵除塵后送硫酸車(chē)間制酸。
[0035] 如圖1所示，一種采用底吹熔池熔煉處理除銅渣產(chǎn)出粗鉛與鉛冰銅的工藝，其特征在于：按照如下步驟進(jìn)行：
[0036] 1、除銅渣與石英、石子、焦沫、鐵屑、硫鐵礦、返回的煙灰等經(jīng)計(jì)量混合后，由皮帶給料機(jī)送至底吹熔煉爐上部的加料口連續(xù)加入爐內(nèi)，該爐底部保持600-1000mm由液態(tài)鉛、鉛冰銅和爐渣組成的熔池，天然氣與氧氣通過(guò)設(shè)在爐子底部與垂線(xiàn)成0-45°角的多層套管式噴槍送入熔池內(nèi)燃燒供熱，入爐物料在高溫下熔煉生成粗鉛、鉛冰銅和熔煉爐渣，熔煉溫度為1050-1200℃，產(chǎn)出粗鉛通過(guò)設(shè)在底吹熔煉爐一端的虹吸放鉛口連續(xù)放出，產(chǎn)出的冰銅通過(guò)設(shè)在底吹熔煉爐另一端的傾斜冰銅放出口放出，產(chǎn)出的爐渣由設(shè)置在冰銅放出口側(cè)邊或底吹熔煉爐爐體圓周上的的爐渣口放出；
[0037] 2、上述底吹熔煉爐生產(chǎn)可以實(shí)現(xiàn)連續(xù)進(jìn)料；
[0038] 3、上述底吹熔煉爐產(chǎn)出的粗鉛品位可達(dá)96-98％，鑄錠外售或進(jìn)一步精煉生產(chǎn)精鉛；鉛冰銅含Cu40-50％，含Pb18-22％鑄塊外售或進(jìn)一步進(jìn)行吹煉生產(chǎn)粗銅；
[0039] 4、上述底吹熔煉爐產(chǎn)出的爐渣為鐵硅鈣渣，熔點(diǎn)低、流動(dòng)性好，有價(jià)金屬含量低，含Pb＜3％，含Cu＜1％，作為棄渣，鑄錠或水淬后外售，作為建筑材料廠(chǎng)原料，或者配置貧化電爐進(jìn)一步富集回收其中的有價(jià)金屬；
[0040] 5、上述底吹熔煉爐產(chǎn)出的高溫?zé)煔?，通過(guò)設(shè)在其爐體上部的排煙口，進(jìn)入余熱鍋爐，在余熱鍋爐中通過(guò)生產(chǎn)4MPa的飽和蒸汽，回收其余熱，煙氣溫度降至380℃以下，再進(jìn)入電除塵器除塵凈化后送制酸廠(chǎng)生產(chǎn)硫酸；
[0041] 6、底吹熔煉爐的余熱鍋爐及電收塵器收集的煙塵返回底吹熔煉爐配料，當(dāng)煙灰中含As≥5％、含In≥1000g/t時(shí)送濕法車(chē)間回收In，并除As。
[0042] 如上所述的工藝，其特征在于：
[0043] 1、本工藝所處理主原料為除銅渣。除銅渣是指鉛冶煉工藝中，對(duì)粗鉛采用火法精煉時(shí)，通過(guò)熔析除銅或加S除銅工藝所生產(chǎn)出的含Pb60-80％，含Cu10-15％的含有一定Cu的以Pb為主的混合物料；
[0044] 2、本工藝所處理的主原料中可適當(dāng)配入含銅、含鉛冶金中間渣料及煙灰；
[0045] 3、上述底吹熔煉爐熔煉輔料從加料口按比例連續(xù)定量入爐，輔料有石子、焦沫、鐵屑、硫鐵礦等，入底吹熔煉爐按除銅渣∶石子∶石英∶焦沫∶鐵屑∶硫鐵礦＝1000∶50∶50∶70∶100∶70比例配料，造鐵硅鈣渣；
[0046] 4、上述底吹熔煉爐從底部氧槍中噴入的氧氣和天然氣的壓力為0.6-0.8MPa，體積比為氧氣∶天然氣＝1.6-2.2∶1，天然氣用量為35-45m3/t-除銅渣；
[0047] 5、上述底吹熔煉爐爐渣采用鐵硅鈣渣型，爐渣的FeO/SiO2的重量比控制在0.8-1.2之間；CaO/SiO2控制在0.4-0.8之間；該渣熔點(diǎn)低、渣流動(dòng)性好、渣含有價(jià)金屬低；
[0048] 6、本工藝過(guò)程中不引入純堿，不造高堿性渣。
[0049] 如上所述工藝，各工藝裝備特征在于：
[0050] 1、本工藝底吹熔煉爐結(jié)構(gòu)特點(diǎn)：底吹熔池熔煉爐為一臺(tái)臥式圓筒形轉(zhuǎn)爐，爐體一端設(shè)置有粗鉛虹吸放出口，另一端設(shè)置傾斜冰銅放出口，冰銅放出口側(cè)邊或筒體圓周上有爐渣放出口，爐體的一端配置燃燒器，與燃燒器相對(duì)端的筒體上部設(shè)置有排煙口，筒體上部還設(shè)置有加料口，筒體下部設(shè)置有氧槍安裝口，爐子外殼為鋼板，內(nèi)襯鎂鉻磚；
[0051] 2、本工藝底吹熔煉爐結(jié)構(gòu)特點(diǎn)：底吹熔池熔煉爐氧槍安裝在爐子底部與垂線(xiàn)成0～45°夾角，兩端部氧槍安裝位置與端墻之間距離2～4m，作為熔煉過(guò)程中熔體的沉降分層區(qū)域，爐渣放出口設(shè)置在冰銅放出口旁邊或設(shè)置在筒體圓周上，設(shè)置在筒體圓周上時(shí)，位置在爐體兩端熔池沉降分層區(qū)內(nèi)靠近端墻處；爐渣放出口與冰銅放出口均采用傾斜出口，出口爐內(nèi)一側(cè)低，爐外一側(cè)高，其中冰銅放出口內(nèi)側(cè)開(kāi)孔在爐內(nèi)熔池冰銅層內(nèi)，以保證放出的冰銅不含鉛和爐渣；爐渣放出口內(nèi)側(cè)開(kāi)孔在爐內(nèi)熔池爐渣層內(nèi)，以保證放出的渣中不含冰銅，并使浮在渣面上的焦粒留在爐內(nèi)；
[0052] 3、本工藝底吹熔煉爐結(jié)構(gòu)特點(diǎn)：本工藝底吹熔煉爐所用的氧槍為雙層套管式氣體噴槍?zhuān)p層套管內(nèi)層通氧氣，外層通混有冷卻水的天然氣。
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