技術(shù)領(lǐng)域
[0001] 一種液壓管路系統(tǒng)在線循環(huán)清洗工藝，屬于液壓傳動領(lǐng)域中的管道清洗技術(shù)，特別是涉及一種復雜、長、大液壓管路的在線清洗技術(shù)。
背景技術(shù)
[0002] 針對復雜、長、大液壓管路系統(tǒng)，目前在線循環(huán)清洗采用的工藝方法及流程是：斷開
液壓泵站、執(zhí)行元件和控制元件等，用臨時跨接管將各油口進行短接，使管路連接成一個或數(shù)個回路；短接的回路按“管路系統(tǒng)原理圖”進行分割，并參照液壓系統(tǒng)原理圖分別進行清洗。這種清洗工藝的不足之處在于：1、經(jīng)過短接后的在線循環(huán)清洗回路，除包含待清洗硬管、軟管管道，還有
閥塊總成中復雜的油路。閥塊總成孔系復雜，存在許多
盲孔、直
角連接孔、相貫孔等，清洗過程中，因油路互相導通，流動的油液會將清
洗出的多余物帶入一些難以清理的死角；2、閥塊總成中一些密集、方向彎化多端的短孔、小孔會對清洗油液產(chǎn)生阻
力，造成清洗時的壓力損失，影響清洗的
質(zhì)量和效率；3、短接后的清洗回路管徑不一致，對于相差較大的管內(nèi)壁，會造成清洗壓力、流量的變化，使其達不到最佳清洗環(huán)境。國內(nèi)及國外對于復雜、長、大液壓管路系統(tǒng)在線循環(huán)清洗技術(shù)研究很多，但對于背景技術(shù)中提及的不足之處卻沒有相應的研究。
發(fā)明內(nèi)容
[0003] 本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種針對復雜、長、大液壓管路系統(tǒng)在線循環(huán)清洗技術(shù)，以便于提高清洗的質(zhì)量和效率。
[0004] 為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明所采用的技術(shù)方案：一種液壓管路系統(tǒng)在線循環(huán)清洗工藝，其特征在于按照以下步驟進行：
[0005] 第一步，先斷開
液壓泵站、執(zhí)行元件和
控制閥件以及真實閥塊總成；
[0006] 第二步，設計清洗回路，根據(jù)液壓系統(tǒng)管路圖對需要清洗的每一條管路進行梳理，將管徑一致或者管徑相差較小的待清洗管路進行連接；將管徑不一致的管路，按由粗到細的順序連接；
[0007] 第三步，根據(jù)第二步的清洗回路設計模裝閥塊總成中的通道；
[0008] 第四步，將第三步中設計的模裝閥塊總成連接到待清洗回路，將待清洗管路沿著循環(huán)清洗方向，按由粗到細的順序連接；
[0009] 第五步，為第四步中的待清洗管路連接清洗油源；
[0010] 第六步，按照設計的循環(huán)清洗回路逐條清洗各個待清洗回路；
[0011] 第七步，檢驗清洗效果是否合格，合格則更換潔凈的真實閥塊總成以及控制閥件，完成清洗工作，不合格則重復第七步的清洗過程，直到清洗效果合格為止。
[0012] 所述第二步中管徑一致或者管徑相差較小的待清洗管路采用
串聯(lián)方式連接成回路。
[0013] 所述第二步中管徑一致或者管徑相差較小的待清洗管路采用并聯(lián)的方式連接成回路。
[0014] 本發(fā)明和
現(xiàn)有技術(shù)相比具有以下有益效果。
[0015] 一、本發(fā)明通過重新梳理復雜的液壓管路，并按照待清洗管路的管徑大小設計每一條循環(huán)清洗回路，具體來說將管徑一致或相差較小的管路先串聯(lián)或者并聯(lián)，然后將管徑不一致的管路按照由粗到細的順序連接為清洗回路，這樣的連接設計既能保證需要清洗的管路都能清洗到，又能保證要清洗的管路能獲得最佳清洗條件(壓力、流量)，重新設計的清洗回路可有效降低清洗的難度，大大減少一些難以清理的部位和死角部位，同時清洗液在管道中更易以紊流狀態(tài)流動，使得一部分作橫向
渦流運動的清洗液，可以有效清除那些難以清除的部位和死角部位。
[0016] 二、本發(fā)明同時通過利用模裝閥塊總成代替真實閥塊總成，簡化真實閥塊的孔系結(jié)構(gòu)，去除不參與循環(huán)清洗的的多余孔并減少清洗死角，并根據(jù)所設計的循環(huán)清洗回路，將通道孔徑大小和走向按實際需要進行優(yōu)化，避免了閥塊總成中一些密集、方向彎化多端的短孔、小孔會對清洗油液產(chǎn)生阻力，造成清洗時的壓力損失，優(yōu)化后的模裝閥塊總成使循環(huán)清洗達到最佳清洗狀態(tài)，有效提高了清洗質(zhì)量和效率。
附圖說明
[0017] 圖1為本發(fā)明的清洗工藝
流程圖。
[0018] 圖2為真實閥塊總成的原理圖。
[0019] 圖3為本發(fā)明模裝閥塊總成的原理圖。
具體實施方式
[0020] 如圖1所示，一種液壓管路系統(tǒng)在線循環(huán)清洗工藝，按照以下步驟進行：
[0021] 第一步，先斷開液壓泵站、執(zhí)行元件和控制閥件以及真實閥塊總成；
[0022] 第二步，設計清洗回路，根據(jù)液壓系統(tǒng)管路圖對需要清洗的每一條管路進行梳理，將管徑一致或者管徑相差較小的待清洗管路進行連接；將管徑不一致的管路，按由粗到細的順序連接；
[0023] 第三步，根據(jù)第二步的清洗回路設計模裝閥塊總成中的通道；
[0024] 第四步，將第三步中設計的模裝閥塊總成連接到待清洗回路，將待清洗管路沿著循環(huán)清洗方向，按由粗到細的順序連接；
[0025] 第五步，為第四步中的待清洗管路連接清洗油源；
[0026] 第六步，按照設計的循環(huán)清洗回路逐條清洗各個待清洗回路；
[0027] 第七步，檢驗清洗效果是否合格，合格則更換潔凈的真實閥塊總成以及控制閥件，完成清洗工作，不合格則重復第七步的清洗過程，直到清洗效果合格為止。
[0028] 所述第二步中管徑一致或者管徑相差較小的待清洗管路采用串聯(lián)方式連接成回路。
[0029] 所述第二步中管徑一致或者管徑相差較小的待清洗管路采用并聯(lián)的方式連接成回路。
[0030] 所述模裝閥塊總成由模裝閥塊和控制閥
鎖件組成，其中模裝閥塊用來代替液壓管路中的真實閥塊，它的安裝
位置和外形尺寸與真實閥塊一致，與需要清洗管路相連的
接口位置、尺寸也與真實閥塊相同，但模裝閥塊對真實閥塊中的孔系進行了重新設計，目的在于簡化真實閥塊的孔系結(jié)構(gòu)，去除不參與循環(huán)清洗的的多余孔并減少清洗死角，同時根據(jù)所設計的循環(huán)清洗回路，將通道孔徑大小和走向按實際需要進行優(yōu)化。模裝閥塊與真實閥塊相比，不但大大降低了生產(chǎn)難度，同時更適應循環(huán)清洗回路的要求，能使其達到最佳清洗狀態(tài)。模裝閥塊總成中的控制閥件用來控制不同回路的清洗以及同一回路的雙向清洗，與實際液壓管路中的控制閥件相比，數(shù)量大大減少。
[0031] 本發(fā)明選取某信息化發(fā)射平臺液壓系統(tǒng)管路為實施對象，以此來檢驗清洗效果，某信息化發(fā)射平臺液壓系統(tǒng)管路的特點是：管路布置復雜、連接距離長、占據(jù)空間大。
[0032] 具體實施過程為：首先根據(jù)某信息化發(fā)射平臺液壓系統(tǒng)管路圖，設計在線循環(huán)清洗回路（共8支）及模裝閥塊總成。每支回路主要由待清洗管路及模裝閥塊總成組成。模裝閥塊總成由模裝閥塊和控制閥鎖件組成，圖2所示為某種真實閥塊總成與模裝閥塊總成的原理圖比較，可以看出模裝閥塊總成將真實閥塊總成中不需要清洗的
液壓閥件去除，并去掉相應的通道孔，同時加裝少量的控制元件。真實閥塊與模裝閥塊比較，模裝閥塊中的管道孔根據(jù)清洗回路的需要重新設計，孔系結(jié)構(gòu)大大簡化，不但減少了管路孔的數(shù)量，同時孔徑大小一致，這樣既降低了加工難度，同時也可以減少循環(huán)清洗過程中復雜管道及變化的孔徑對清洗參數(shù)產(chǎn)生的負影響。
[0033] 按照在線循環(huán)清洗工藝流程（圖1）進行循環(huán)清洗，每條管路清洗完畢，進行清潔度檢測，檢測標準：檢查
過濾器進油腔（包括
濾芯進油一側(cè)）中應無肉眼可見的固體顆料，同時在回油過濾器的上游進行清洗油液的取樣檢查，油液污染度不得超過QJ2724.1規(guī)定的18/15等級。表1為某支回路的清洗數(shù)據(jù)。
[0034] 表1?某支回路循環(huán)清洗數(shù)據(jù)
[0035]
[0036] 整臺車清洗完畢，檢驗清洗結(jié)果：
[0037] 清潔度：每支回路油液污染度均不超過QJ2724.1規(guī)定的18/15等級。
[0038] 清洗效率：經(jīng)統(tǒng)計，8支回路，每支回路清洗時間為0.5小時，共需4小時，而以往每臺車平均清洗時間為6小時左右，清洗效率提高33%。
[0039] 本發(fā)明適用于一種復雜、長、大液壓管路系統(tǒng)在線循環(huán)清洗，清洗后可達到如下效果：（1）循環(huán)清洗完的液壓油液，顆粒度不超過QJ2724.1《航天液壓污染控制工作液固體顆粒污染等級編碼方法》標準規(guī)定的18/15等級；（2）提高循環(huán)清洗的效率20%以上。
[0040] 上述
實施例是對本發(fā)明的解釋而非限制，在不脫離本發(fā)明原理前提下所作的
變形也在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。
