以制鹽廢液為原料生產(chǎn)精制鹽的制備工藝
專利匯可以提供以制鹽廢液為原料生產(chǎn)精制鹽的制備工藝專利檢索，專利查詢，專利分析的服務(wù)。并且本 發(fā)明 提供一種以制鹽廢液為原料生產(chǎn)精制鹽的制備工藝，該工藝包括以下步驟：即 蒸發(fā) 濃縮、母液增稠、苦鹽回收、洗滌脫 水 以及干燥 包裝 ，將精制鹽送入鹽倉的五個步驟。本發(fā)明的效果是采用先進(jìn)的 真空 制鹽技術(shù)和洗鹽工藝，替代復(fù)曬，生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)的工業(yè)鹽，提高工業(yè)鹽產(chǎn)量和 質(zhì)量 。提高進(jìn)入制 鉀 工段苦鹵的濃度，減少其含鹽量，為化工廠生產(chǎn)提供優(yōu)質(zhì)的原料?？晒?jié)省復(fù)曬面積，提高資源利用率，增加產(chǎn)品產(chǎn)量，減少化工資源的損失，為 海水 制鹽綜合利用和 海水 淡化 后的濃海水制鹽提供一條示范之路。實(shí)現(xiàn)新型制鹽業(yè)與海洋化工的有機(jī)結(jié)合，實(shí)現(xiàn)制鹽廢液的“零排放”，使鹵水資源得到科學(xué)保護(hù)和合理利用，并保護(hù)了海洋環(huán)境，逐步實(shí)現(xiàn)工廠化制鹽。，下面是以制鹽廢液為原料生產(chǎn)精制鹽的制備工藝專利的具體信息內(nèi)容。
1、一種以制鹽廢液為原料生產(chǎn)精制鹽的制備工藝，該工藝包括以下步 驟：
步驟一：蒸發(fā)濃縮，將生產(chǎn)原料的制鹽廢液經(jīng)IV效乏汽預(yù)熱器和混合 冷凝水板式換熱器預(yù)熱后導(dǎo)入IV效，出IV效料液分效預(yù)熱后，經(jīng)泵平流進(jìn) I、II、III效，各效料液靠壓差順流轉(zhuǎn)料，并在III效同時排鹽至洗鹽器、 排母液至濃鹵罐；I效料液溫度為120～140℃；III效料液溫度為60～90℃， 濃鹵罐料液溫度為40～60℃，控制III效的排鹵濃度不高于31.50Be＇，并控 制硫酸鎂不析出；
步驟二：母液增稠，將上述III效排出導(dǎo)入濃鹵罐的母液繼續(xù)蒸發(fā)，控 制濃鹵罐排鹵濃度不高于330Be＇；
步驟三：苦鹽回收，從濃鹵罐排出的苦鹽經(jīng)化鹽桶處理后，再導(dǎo)入IV 效回用，排出的濃縮鹵送至化工廠進(jìn)行化工元素的提取；
步驟四：洗滌脫水，將上述III效排鹽料液至洗鹽器用飽和鹵洗滌，洗 滌后鹽漿料液導(dǎo)入沉降器增稠后，經(jīng)旋流器進(jìn)入離心機(jī)脫水形成濕鹽；
步驟五：干燥包裝，脫水后形成的濕鹽經(jīng)干燥器干燥后送入鹽倉。
2、根據(jù)權(quán)利要求1所述的制備工藝，其特征是：所述洗鹽器為立式洗 鹽器和臥式洗鹽器兩級洗鹽器。
技術(shù)領(lǐng)域
本發(fā)明涉及一種制鹽方法，特別是一種以制鹽廢液為原料生產(chǎn)精制鹽 的制備工藝。
背景技術(shù)
鹽是化學(xué)工業(yè)“三酸兩堿”中燒堿及純堿生產(chǎn)的基本原料，每年消耗 量為產(chǎn)鹽量的60％。隨著離子膜燒堿比例的日益增加，國內(nèi)鹽業(yè)市場對高品 質(zhì)鹽的需求也將日益增長，迫切需要生產(chǎn)高品質(zhì)工業(yè)鹽來滿足市場的需求。 對制鹽廢液進(jìn)行綜合利用，提高資源利用率，將制鹽廢液“吃干榨凈”， 是目前亟待開發(fā)的技術(shù)課題。
發(fā)明內(nèi)容
為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)解決方案是提供一種以制鹽廢液 為原料生產(chǎn)精制鹽的制備工藝，該工藝包括以下步驟：
步驟一：蒸發(fā)濃縮，將生產(chǎn)原料的制鹽廢液經(jīng)IV效乏汽預(yù)熱器和混合 冷凝水板式換熱器預(yù)熱后導(dǎo)入IV效，出IV效料液分效預(yù)熱后，經(jīng)泵平流進(jìn) I、II、III效，各效料液靠壓差順流轉(zhuǎn)料，并在III效同時排鹽至洗鹽器、 排母液至濃鹵罐；I效料液溫度為120～140℃；III效料液溫度為60～90℃， 濃鹵罐料液溫度為40～60℃，控制III效的排鹵濃度不高于31.5°Be′，并控 制硫酸鎂不析出；
步驟二：母液增稠，將上述III效排出導(dǎo)入濃鹵罐的母液繼續(xù)蒸發(fā)，控 制濃鹵罐排鹵濃度不高于33°Be′；
步驟三：苦鹽回收，從濃鹵罐排出的苦鹽經(jīng)化鹽桶處理后，再導(dǎo)入IV 效回用，排出的濃縮鹵送至化工廠進(jìn)行化工元素的提?。?br>步驟四：洗滌脫水，將上述III效排鹽漿料液至洗鹽器用飽和鹵洗滌， 洗滌后鹽漿料液導(dǎo)入沉降器增稠后，經(jīng)旋流器進(jìn)入離心機(jī)脫水形成濕鹽；
步驟五：干燥包裝，脫水后形成的濕鹽經(jīng)干燥器干燥后送入鹽倉。
本發(fā)明的效果是采用先進(jìn)的真空制鹽技術(shù)和洗鹽工藝，替代復(fù)曬，生 產(chǎn)優(yōu)質(zhì)的工業(yè)鹽，提高工業(yè)鹽產(chǎn)量和質(zhì)量。提高進(jìn)入制鉀工段苦鹵的濃度， 減少其含鹽量，為化工廠生產(chǎn)提供優(yōu)質(zhì)的原料?？晒?jié)省復(fù)曬面積，提高資 源利用率，增加產(chǎn)品產(chǎn)量，減少化工資源的損失，為海水制鹽綜合利用和 海水淡化后的濃海水制鹽提供一條示范之路。實(shí)現(xiàn)新型制鹽業(yè)與海洋化工 的有機(jī)結(jié)合，實(shí)現(xiàn)制鹽廢液的“零排放”，使鹵水資源得到科學(xué)保護(hù)和合 理利用，并保護(hù)了海洋環(huán)境，逐步實(shí)現(xiàn)工廠化制鹽。
附圖說明
圖1為本發(fā)明的制備工藝的流程圖。
具體實(shí)施方式
本發(fā)明的以制鹽廢液為原料生產(chǎn)精制鹽的制備工藝采用海鹽制鹽廢液 直接進(jìn)入蒸發(fā)罐蒸發(fā)制鹽并聯(lián)產(chǎn)硫酸鉀、氯化鎂、精制鹽、溴素工藝技術(shù)， 即以制鹽廢液為原料，采用外熱式逆循環(huán)軸向出料四效帶濃鹵罐真空蒸發(fā) 工藝。(所謂“效”是指對蒸汽利用的效率，即蒸汽只被利用一次的蒸發(fā) 方式稱為單效蒸發(fā)，若把從溶液中蒸發(fā)出來的二次蒸汽送到另一蒸發(fā)器中 作加熱蒸汽，去蒸發(fā)該蒸發(fā)器的溶液。此時的蒸汽被利用了二次，這種蒸 發(fā)方式稱為雙效蒸發(fā)。加熱蒸汽首先通入的那個蒸發(fā)器，叫做I效蒸發(fā)； 二次蒸汽通入第二個蒸發(fā)器叫做II效蒸發(fā)，依此類推出現(xiàn)II、III效。)其 工藝流程為：制鹽廢液經(jīng)IV效乏汽預(yù)熱器和混合冷凝水板式換熱器預(yù)熱后 進(jìn)入IV效，出IV效物料分效預(yù)熱后，經(jīng)泵平流進(jìn)I、II、III效。各效鹽漿 料液靠壓差順流轉(zhuǎn)料液，并在III效排鹽、排母液。母液排入濃鹵罐，繼續(xù) 濃縮至合格后，送至化工廠制鉀車間，粗鹽經(jīng)化鹽桶處理后再導(dǎo)入IV效回 用。鹽漿料液用飽和鹵經(jīng)兩級洗鹽器(立式洗鹽器和臥式洗鹽器)，洗滌 后鹽漿導(dǎo)入沉降器增稠后，經(jīng)旋流器進(jìn)離心機(jī)脫水。脫水后的濕鹽干燥后 送入鹽倉。
該制備工藝包括以下步驟：
步驟一：蒸發(fā)濃縮，將生產(chǎn)原料制鹽廢液(其組成為：氯化鈉120～ 240g/L；氯化鉀12～28g/L；硫酸鎂20～120g/L；氯化鎂30～150g/L) 經(jīng)IV效乏汽預(yù)熱器和混合冷凝水板式換熱器預(yù)熱后導(dǎo)入IV效，出IV效料液 分效預(yù)熱后，經(jīng)泵平流進(jìn)I、II、III效。各效鹽漿靠壓差順流轉(zhuǎn)料液，并 在III效排鹽、母液。I效料液溫度為120～140℃；III效料液溫度為60～90 ℃；濃鹵罐料液溫度為40～60℃，控制III效的排鹵濃度不高于31.5°Be′， 保證硫酸鎂不析出為原則。
步驟二：母液增稠，將III效排出導(dǎo)入濃鹵罐的母液料液繼續(xù)蒸發(fā)，控 制濃鹵罐排鹵濃度不高于33°Be′，保證硫酸鎂析出量少，顆粒細(xì)，實(shí)現(xiàn)浮 選分離和回溶。以提高濃縮比，提高出鹽量和排鹵濃度。
步驟三：苦鹽回收，從濃鹵罐排出的苦鹽經(jīng)化鹽桶處理后，導(dǎo)入IV效 回用，排出的濃縮鹵送至化工廠進(jìn)行化工元素的提取。
步驟四：洗滌脫水，將III效排出的鹽漿料液用飽和鹵經(jīng)兩級洗鹽器(立 式洗鹽器和臥式洗鹽器)洗滌，洗滌后鹽漿導(dǎo)入沉降器增稠后，經(jīng)旋流器 進(jìn)入離心機(jī)脫水形成濕鹽。
步驟五：干燥包裝，脫水形成的濕鹽經(jīng)干燥器干燥后送入鹽倉。
該制備工藝生產(chǎn)精制鹽所達(dá)到的技術(shù)指標(biāo)為國家標(biāo)準(zhǔn)《工業(yè)鹽》(GB/ T5?462-2003)中的精制鹽優(yōu)級標(biāo)準(zhǔn)，其質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)分別如下：
工業(yè)鹽
NaCl≥99.1％；
H2O≤0.30％；
水不溶物≤0.05％；
白度80度；
粒度：0.25mm篩余物≥80％，
??????≤0.1mm的小于2％。
本發(fā)明的以制鹽廢液為原料生產(chǎn)精制鹽的制備工藝實(shí)現(xiàn)了真空制鹽， 一改復(fù)曬鹵水的滲漏損失。本制備工藝通過控制合理排鹵濃度，控制III效 的排鹵濃度不高于31.5°Be′，保證硫酸鎂不析出為原則，在濃鹵罐控制排 鹵濃度不高于33°Be′，保證硫酸鎂析出量少，顆粒細(xì)，實(shí)現(xiàn)浮選分離和回 溶。盡量提高濃縮比，可大大提高出鹽量和排鹵濃度，提高分離效果，提 高制鹽經(jīng)濟(jì)性和后段提取的經(jīng)濟(jì)性。
該制備工藝實(shí)現(xiàn)了濃縮、析鹽與化工的有機(jī)結(jié)合，其前段工藝的大幅 濃縮與析鹽，為后段工藝的節(jié)能奠定了基礎(chǔ)。
采用先進(jìn)的真空制鹽技術(shù)和洗鹽工藝，生產(chǎn)出優(yōu)質(zhì)的工業(yè)鹽，提高工 業(yè)鹽產(chǎn)量和質(zhì)量，提高進(jìn)入制鉀工序苦鹵的濃度，減少其含鹽量，為化工 廠下游生產(chǎn)提供優(yōu)質(zhì)的原料。該制備工藝實(shí)現(xiàn)了制鹽廢液的“零排放”， 使鹵水資源得到科學(xué)保護(hù)和合理利用，并保護(hù)了海洋環(huán)境，逐步實(shí)現(xiàn)工廠 化制鹽。本發(fā)明的制備工藝作為一個環(huán)保節(jié)能項(xiàng)目，對海鹽業(yè)實(shí)現(xiàn)循環(huán)經(jīng) 濟(jì)，形成一條節(jié)能的產(chǎn)業(yè)鏈，具有重要意義，為海水制鹽后母液的回收利 用尋找到一條高效節(jié)能的道路。
產(chǎn)生的蒸汽進(jìn)I效加熱室，各效所產(chǎn)生的二次蒸汽依次作為下一效熱 源。濃鹵罐抽取III效二次蒸汽作為熱源，尾汽進(jìn)入逆流式噴淋混合冷凝器。 I效冷凝水閃發(fā)兩次后送回鍋爐回用，II效冷凝水經(jīng)洗滌合格后送回鍋爐 回用。III、IV效冷凝水逐級閃發(fā)后作板式換熱器熱源。預(yù)熱使用后的冷凝 水排入冷凝水儲桶作生產(chǎn)、生活用水。
蒸發(fā)罐加熱室加熱管材質(zhì)I效選用鈦合金，II、III、IV效及濃鹵罐選 用純鈦。蒸發(fā)室及循環(huán)管采用316L/Q235—B復(fù)合板。并選用冷凝效果較好 的KTPL噴淋逆流式冷凝器外加二級蒸噴和一級水噴，以降低末效料液的 料溫和提高末效料液的真空度，增加蒸發(fā)系統(tǒng)有效溫差，提高系統(tǒng)蒸發(fā)能 力。循環(huán)水系統(tǒng)采用WGPL無填料噴霧冷卻塔，以進(jìn)一步降低冷卻水溫度。 自動控制采用先進(jìn)可靠的DCS控制系統(tǒng)。此工藝技術(shù)可靠，指標(biāo)先進(jìn)，節(jié) 能效果好，環(huán)保性能好，經(jīng)濟(jì)效益顯著。
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